“工（gōng）業母機”，處在關鍵十字路口！
發布時間：2022-05-06 02:42:56瀏覽次數：51
工業母機是“生產設備的設備”，為裝（zhuāng）備製造業提供智能的生產設備和零部件，如工業機器人、發動機、汽車、工程機械、工業基礎件（jiàn）等。它是工業生（shēng）產中最重要的工具之一，在（zài）整個工業體係中處於基石的地位。
作為（wéi）工（gōng）業製造產業鏈最核心的環節，工業母（mǔ）機的技術水平決定著一個國（guó）家或地區（qū）的工業製造能力（lì），甚至是國家之間的綜合競爭（zhēng）力。
2008年全（quán）球金融危機爆發（fā）後，2009年機床產值萎（wěi）縮至3851億元。隨著全球經濟複蘇（sū），機床行業產值維持（chí）在5000億～6000億元，近十年（nián）沒有顯著增長。2019～2020年，全球機床產值繼續（xù）下降。在新冠肺（fèi）炎疫情的疊加影響下，2020年全球機床（chuáng）產值不足5000億元，跌（diē）幅達到16.3%。
多年來，我國占據全球第一生產和第一消費（fèi）大國的席位。以2018年為例，全（quán）球各區（qū）域（yù）產值前三位的國家中，中國占比28%、日本17%、德（dé）國16%，中、日、德機床生產（chǎn）總值合計占比超過全球的60%。
消費方麵，中國機床消費總值占（zhàn）全球的35.3%，超過美國（9.4%）、德國（8.2%）、日本（7.4%）、韓國（4.9%）、意大利（4%）等第二至六位的總和。由此可見，我國在全球機床（chuáng）消費市場有著舉（jǔ）足（zú）輕重的（de）地（dì）位。
然而（ér），目前我國機床產業仍麵臨基（jī）礎能力薄弱、進口依賴度（dù）高、人才難集聚（jù）等問題。工業母機“卡脖子”問題如何破解？
▲2021年8月（yuè）12日，工人在河北省黃驊（huá）市一家模具企業車間內操作數控機床加工模（mó）具。新華社記者 駱學峰 攝
自（zì）20世紀90年代後期，我國原有機床產業（yè）研發（fā）體係（xì）瓦解，麵向市場的新型研發體係一（yī）直沒（méi）有建立起來。
在上遊設計、製造端，在材料、零部（bù）件以及經驗等方麵基礎薄弱，難以支撐我國（guó）在高端機（jī）床領域實現全（quán）麵自主；在下遊應用端，離開了進口原料，高端機床（chuáng）在我（wǒ）國如同“破銅爛鐵”一樣（yàng）無（wú）用武之地。
僅以材料為例，我（wǒ）國基礎材料均質性、切削性能等指標相對國外有較大差距，不僅高端刀（dāo）具依賴進口，大量下遊應用端的高端（duān）材料也嚴重（chóng）依賴進口。
在這種（zhǒng）“內憂外患”的情況下，我國機床行業被歐洲、美（měi）國、日本（běn）等國家和地區迅速甩開，趕超乏力。
2021年11月30日，工信部發布《“十（shí）四五”信息（xī）化和工業化（huà）深度融合發展規劃》，我國製造業由此進（jìn）入“兩化”融合發展、推動產業結構調整升級的關鍵時期。
然而（ér），隨著（zhe）國民經濟的發展以及產（chǎn）業（yè）結構的升（shēng）級，中高檔數控（kòng）機床的應用越發普及，產品需求越來越大，供給卻難以滿足（zú）需求（qiú）。低端產品貿易增加值（zhí）低，向高端轉型刻不容緩。
數據顯示，2018年我（wǒ）國高檔數控機床（chuáng），如五（wǔ）軸及以上加工中心（xīn）自（zì）給率不到10%，其中龍門式加工中心及立式加工中心等的自給率不到1%。
在高端領域，我（wǒ）國機床（chuáng）企業對（duì）於一些（xiē）高端行業的（de）需求難以觸碰，甚至（zhì）不（bú）敢觸碰。比如在近年來的主機廠招投標過程（chéng）中，有大（dà）量條件嚴格的驗收指標，導致我國多數廠商知（zhī）難而退，參與產線機床競標的企業大多來自德國、日本或瑞士。
在中端領域，日本機床以其可靠耐用（yòng）的性能（néng）以及較便宜的（de）價格牢牢占據了（le）我國的中端市場。以（yǐ）臥式加工中心為例，日本森精機、山崎馬紮克、日（rì）本大隈等企業占據了我國超過80%的市場。吉利、長城（chéng）等國產汽車（chē）產（chǎn）線，基本都是德國、日本機床的天下。
在低端領域，大量中小民營機床企業聚集在山東滕州（中（zhōng）國中小機床之都）、浙江玉環（中國經濟型（xíng）數控車床之都）等地，陷入（rù）低端混戰。
可以說，在低（dī）端領域（yù），我國機床行業整體處於“還在（zài）自動化的路上，智能化剛剛起步”的階段，以仿製為（wéi）主，技術含量低（dī），技術門（mén）檻極低，價格戰“狼煙四起”。
2008年，世（shì）界（jiè）機床（chuáng）企業前10強中（zhōng），日本有5家，德國有2家，中國有2家，美國有1家。中國的兩家企業分別為（wéi）沈陽機床（chuáng）和大連機床，而到（dào）2018年，兩家企業紛紛跌（diē）出前20名，龍頭企業沈陽機床2019年（nián）淨利潤約為-29.88億元，虧（kuī）損嚴重。
值得深思的（de）是，中國（guó）是世界第一機（jī）床生產和消費大國，年度機床的市場規模超過（guò）1500億元，占據全球機床（chuáng）市場的1/3。
如此（cǐ）大的市場容量，十年前（qián）我國還有世界TOP10的機床企（qǐ）業，十（shí）年後（hòu）產業基礎（chǔ）能力不斷（duàn）提高（gāo）和產（chǎn）業（yè）體係（xì）不（bú）斷健全的今天，為什麽都“養”不出一家能打的機床企業呢（ne）？
究其原因（yīn），主要是企業的產品競爭力不足，機製體製不夠靈（líng）活（huó），落後於國際企業，最終導致中國機床企業陷入進退兩難的境地。
目前，國內機床行業（yè）兼並重組序幕已經拉開，國內競爭（zhēng）格局有望持續優（yōu）化。2019年4月和12月，中（zhōng）國（guó）通用技（jì）術集團相繼（jì）對（duì）大連機床集團和沈陽（yáng）機床集團實施重組，這意味著我國機床產業在（zài）重重困難與挑戰麵前，將（jiāng）開展新一輪產業格局重塑。
機床行業（yè）是高技術門檻、高專業分工而且需要長（zhǎng）期積累的典型。德國擁有完（wán）整的工業體係，學徒（tú）製、雙元製等教育（yù）體係（xì）為製造業提供了源源不斷的高質量“新鮮血液”，同時企業嚴謹務實（shí），追求在“窄領域（yù）”做強。在這基礎（chǔ）上，德國誕生了1300餘家單項冠軍企業，為德國高端機床行業的發展提供了“豐沃土壤”。
日本企業更加（jiā）崇尚代際傳承、技（jì）術傳承，不（bú）做自己不熟悉的領域，追求精益（yì）求精。在這一文化的主導下，日本現有長壽企（qǐ）業數量高達3900家。其中，大量著名機（jī）床企業的（de）壽命已綿延（yán）幾代（dài）人，曆久不衰，比如山崎馬紮克（成（chéng）立於（yú）1919年）、發那（nà）科（成立（lì）於（yú）1956年）、森精機（成立於（yú）1951年）、小鬆（成立於1945年）等。
中國機床企業在取得了一定成績後，往往會加大步伐，選擇（zé）激進的發展策略。
沈陽（yáng）機床曾投入（rù）10多億元的研發費用，打造世界首台互聯化的智能數控係統i5，並在（zài）i5的基礎（chǔ）上研發了i5數控機床。沈（shěn）陽機床將i5定位（wèi）為（wéi）機（jī）床行業的“蘋果”，以顛（diān）覆傳統機床行業的商業模式，但（dàn）最終因為步子邁得太大而宣告失敗。雖然i5數控機床在（zài）2016年獲得了（le）1萬台訂單，但巨量的訂（dìng）單（dān）並沒有帶來利潤，反而帶來了14億元的虧損。
同樣，大連機床在完成（chéng）混合所有（yǒu）製（zhì）改（gǎi）革後，大幹（gàn）快上（shàng），喊著“像造汽車一樣（yàng）造機床”的口號，最終導致（zhì）融資資金斷裂，欠下數百億元的債務。
機床行業進步僅靠資本驅動是難以成功的，需要的是市場化（huà）的機（jī）製（zhì）。即便投資對（duì）象是技術，資本看重的也是技術可以（yǐ）帶來的獨占（zhàn）性資源（yuán）。但是，對於機床（chuáng）行業而言，其（qí）技術進步並（bìng）不能帶來商業（yè）暴利。
據市場（chǎng）估算，機床的市場容量僅相當於其生（shēng）產對象市場容量的2.5%，而（ér）真實數據恐怕連1%都還（hái）不到。曾經輝煌的“十八羅漢”基本早就進入市場，但目前全部不盡如人意。中國母機（jī）行業目前（qián）最（zuì）值得關注的企業，如大連光（guāng）洋、北京精雕、上海拓璞等，有一個共性，就是在數控係統及特色工藝上下了很大功（gōng）夫（fū），與用戶行業緊密結合協同創新，在機床銷售後仍提供軟件升（shēng）級、工藝升級等服務。
事實上（shàng），機床目前已演化為主機本體、數控係統、核心（xīn）功能部（bù）件三個關鍵體係。即使是主體本體也需要結合用戶行業（yè）來優化設計，在（zài）數控係統（tǒng）及核心功能部件上，傳統機床企業沒（méi）有顯著（zhe）優勢。致力於提升中國機（jī）床水平，甚至不被“卡脖子”，我國必須（xū）改進的是數控係統（tǒng）的（de）軟件部分以及與主機本體、功能部件運行的有機融合。
如果作為科技（jì）攻堅戰，那麽我國（guó）的科研人員完全有能力打造一台（tái）世界級的機床。例如625所、北一機等大院、大所就開發過很（hěn）多優質的設備。
但是做一台（tái）機床和做一個機床產業完全是兩碼事，機床與高鐵、核電設備之類的裝備製造有本質的不同：機（jī）床行業是完全市場（chǎng）化運營的，國家意誌最多能夠維持幾家重點企業的經營，但發（fā）揮不了決定性作用（yòng）。
如果傾盡全（quán）力不惜代價，那麽國產機床廠家有能力打造出一（yī）款超級（jí）精良的機（jī）床，但不惜代價打造出來的試點項目隻（zhī）能（néng）作為大國重器保障軍工，真正投入市場就（jiù）會顯得缺乏競爭力。
目前我國機床行（háng）業核心“卡脖子”產（chǎn）品在於高檔數控機床，如五軸（zhóu）五（wǔ）聯動加工中心，其具有高效率、高（gāo）精度的特點，工（gōng）件一次裝夾就可完成（chéng）五麵體的加工（gōng）。五軸五聯動加工中（zhōng）心對一個國家的航（háng）空、航天、軍事（shì）、科研、精密器械、高精醫療設（shè）備等行業有著舉（jǔ）足輕重的影（yǐng）響力。
在核心零部件方麵，如高強度的銑刀、鏜刀、金剛鑽頭也製約著（zhe）我國機床行業的應用，特別是（shì）加工具有超高強度的板材、管材及複雜構件等。高精度微米絲杆和高精度（dù）微米導軌是機床加工精度的核心保障，將直接（jiē）影響機床加工產品的精度和品質。
在數控軟件方麵，盡管國內也有很多企業正（zhèng）在自行研發，但是（shì）在（zài）穩定性、兼容性和實（shí）用性（xìng）等方麵，還是與國外先進的機床製造廠商有一定差距。原因在於材料科學、工藝、規劃上的距離使（shǐ）國產機床的絲杠、導軌、伺服電機、力（lì）矩電機、電主軸、編碼器等首要功能部件大部分還要依賴國外產品。
技術上，主要在加工精度、可靠性、傳感（gǎn）器（qì）技術和（hé）智能化方（fāng）麵（miàn）有（yǒu）所（suǒ）製約。
機床是一個複雜的機（jī）電信息係統（tǒng），在加工過程中會受到靜力學、動（dòng）力學、振動以及熱（rè）的影響。僅以內（nèi）部熱影響為（wéi）例，它包括（kuò）電機轉動切割磁感線生熱、絲杠導軌（guǐ）運動摩擦生（shēng）熱、切削過程生熱等數十甚至數百項（xiàng）影響因素，而（ér）產生的熱（rè）量（liàng）又（yòu）會造成零（líng）件的受熱變形，造成刀具及材料性能的變化（huà），最終疊加體（tǐ）現在加工誤差上（shàng）。
歐洲在這（zhè）方麵已經能夠建立對應的物理（lǐ）模（mó）型，能夠通過（guò）高精度仿真的方式（shì），模擬分析加工誤差（chà）來源，並加以補償，提高（gāo）加（jiā）工精度，但目前我國企業甚至對電機轉動切割磁感線生熱這一熱源項尚沒有紮實的基（jī）礎性研究。
在可靠性方麵，我國自主生產的數控機床與進口產品相（xiàng）比還存在不（bú）小的差距。德國德瑪吉（DMG）公司對其生產的機床有嚴格的質量控（kòng）製體係，公司允許（xǔ）的返修率在數年前已經低至1.8次/（千台·年），比目前（qián）國內的返修率低至（zhì）少一（yī）個量級。
機床的（de）可靠（kào）性主要分為三個方麵，分別（bié）是靜態特性、動態特性（xìng）和熱特性（xìng），而機床的切削性能則（zé）主要取決於動態特（tè）性。正是這個動態特性幾乎被國內機床界所忽（hū）略。
這個看似“疏（shū）忽”的根（gēn）本原因其實是（shì）我國缺（quē）乏對於基礎機理（lǐ）的研究，對機床（chuáng）特性的工程數據庫積（jī）累不足（zú），從而無法對這些尺（chǐ）寸機型正確（què）標定。工程化經驗（yàn）不足，又沒有行業共性技術的（de）支撐（chēng），這是我國機床界（jiè）的一個缺陷。這一缺陷造成使用我國機（jī）床的廠商經常需要將機床退（tuì）回供應商返修，重新標定。
有效、完備的控製係（xì）統是（shì）機（jī）床實（shí）現高加（jiā）工精度和智能化的（de）前提，而（ér）完善、合（hé）理的傳感器係統則是控製係統的核心硬（yìng）件基礎。德國、瑞士（shì）、日本、美國等國機床企（qǐ）業在漫長的發（fā）展過程（chéng）中積累了大量技術（shù）訣竅，了解所需傳感器的數量、種類、精度、安裝位（wèi）置等相關（guān）信（xìn）息。
以德瑪吉（jí）目前市場上的五軸削銑加工中心DMC80FDduoBLOCK為例（lì），一台機床在關（guān）鍵部（bù）位配備了包括溫度、力（lì）、振動、潤滑液流量、冷（lěng）卻液溫度等在內的超過60個傳感器。
通過傳（chuán）感器，所需的機床及加工信息可以（yǐ）被（bèi）精準、實時地收集，通過（guò）適當的控製方法，及時完成在線修正補償。
智能化是實現（xiàn）機床“自學習、自適應、自診斷”甚至是“自決策”的一個完整過（guò）程。目前，歐洲的機床智能化水（shuǐ）平較（jiào）高，以德瑪吉（jí）的（de）CELOS為例。目前這（zhè）款機器已經能夠大幅優化人（rén）機交互，將機床功（gōng）能組塊化，開發成類似（sì）App的功能，用戶可以在麵板上更加簡便（biàn）、快捷地進行加工編程操作。
此（cǐ）外，CELOS已（yǐ）實現加工過程的高（gāo）精度仿真，加工中心在接收加工指令程序段後，可首先將加工過程通過建模仿真的方式直接可視化，呈現給工業機床的操作者。
機床智能化的核心是（shì）需要在完善的傳感器係統的基礎上，疊加以大數據、人工智能等方法，實現加工過程、參數、路徑、速度曲線的自動優化，對可能產生的衝突做出提前預警，對內（nèi）外部幹擾因素做出修正補償，保證精度（dù）等功能。
但（dàn）不（bú）論是大數據還（hái）是現階段在機床（chuáng）領（lǐng）域應用的人工智能，都要以大量的經驗數據為基礎。
以刀具的智能優化為例，香蕉视频APP下载安装可以通過傳（chuán）感器（qì）對其扭矩加以實時監測，並通過扭矩監控破損。如果刀具損壞，切削阻力和扭矩會迅速增大（dà）。但是，如果想進一步對刀具（jù）壽命進行預測（cè）並對（duì）磨（mó）損（sǔn）提前預警，則需要以大量刀具磨損前的扭（niǔ）矩曲線作為經驗（yàn）基礎。
這項研究在歐洲開展已久，成果顯著。智能化的背後是知識和經驗的數字化、可編輯化。如果沒（méi）有數據基礎（chǔ），機床的穩定性和高（gāo）精度就不能實現，智能化控（kòng）製就是一句空話。
機床行（háng）業是（shì）我國建設製（zhì）造強國的必爭之地，處在“十字（zì）路口（kǒu）”的中國機床工業，急需（xū）轉變發展方式，尋求（qiú）新的（de）突圍之路。
工業母機是戰略性、基礎性產業，事關（guān）產業（yè）基礎高級化（huà）和製造業轉型升級，因此，首（shǒu）先要關（guān）注基礎研究，建立自己的原創工業體係。
我國（guó）工業機床行（háng）業因為起步較晚，一直麵臨落（luò）後、模仿、追趕的困境，因急於（yú）求成，始終沒有建立（lì）一種自給自足（zú）、技術原創、持續發展的工業體係。
因此，從戰略布局上，我國必須心平氣和地去研究事物的根本，腳踏實地地聚焦（jiāo）基礎研究，在“863”“973”項目布局上向基礎研（yán）究進一步（bù）傾斜。
我國需要結合工作母機（jī）產業發展（zhǎn）特征，完（wán）善對基礎性、戰略性、前沿性科學研究和（hé）共性技術的支持機製，實現國家各類科技計劃的有效銜接，發揮國家自然科學基金在基礎（chǔ）研（yán）究和原始創新研究方（fāng）麵的引導和支持作用，倡導先進工藝多學科交叉研究、母機裝備原始創新研究。
相關原始創新研究的部署應接續支持重點研發計劃、科技重大專（zhuān）項，基礎研究成果應結合有關專項的攻關任務進行貫徹、擴散及融入。重點研（yán）發計劃的具體成（chéng）果，如樣機、工藝等（děng）應在有關專項中（zhōng）持續開展應用驗證和推廣示範。
我國高端製造裝備產業的發（fā）展模式應由（yóu）“跟（gēn）蹤引（yǐn）進吸（xī）收”逐步（bù）向“並（bìng）行（háng）自主創新”以及（jí）進一步的“原始創新領跑”轉（zhuǎn）變。
香蕉视频APP下载安装要（yào）進一步深化國家科技體製（zhì）改革，針對航空、航天、軍工等國家重大需求，探索高（gāo）端製造裝備全產（chǎn）業鏈協（xié）同創新模式。
要梳理核心技術、關（guān）鍵（jiàn）元器件、工藝和裝備的短板問題以及“缺鏈”“斷鏈（liàn）”環節，以高端製造裝備協（xié）同創新中心為基礎組建“產學研用”聯合體。
要組織全產業鏈（liàn）協（xié）同創新（xīn）、技術攻關，建立上遊、中遊、下遊分工合作、利益共享的產業鏈組織新模式。
以正在建設的製造業創新中心為基礎，我國（guó）要對現（xiàn）有分散在高等院校和科研院所的國家重點實驗室、國家工程實（shí）驗室（shì）、工程研究中心等進行優化（huà）重組，建立“產學研用”長效合（hé）作（zuò）機製，形成分（fèn）布式、網絡化的新型科研機構（gòu）集（jí）群。
我國要培養一批技術先進、世（shì）界（jiè）領先的企業，使其發揮（huī）“龍頭”作用，帶動產業上下遊協同發展（zhǎn），提高行業的整體競爭力，從而形成具有持續創新（xīn）能力、技術全球領先的產業集群。
引導競爭力不強的機床（chuáng）企業實（shí）施轉型（xíng），使之（zhī）成為民生領域或國防軍工領域專用裝備的提供商、製造業轉型升級與智能（néng）化改造的（de）領頭羊、製造業整體解決方案的一體化供應商。
引導中小企業向（xiàng）“專精特”方向發展和成長，通（tōng）過稅收優惠或金（jīn）融支持鼓勵其深耕（gēng）基礎零部（bù）件（jiàn）、材料、元器（qì）件、傳感器、各類（lèi）工業軟件以及專用裝備等細分領域，實現差異化（huà）發展。
在宇航及深空（kōng）探測（cè）製造裝備方麵，解決新一代中型、大型運載火箭量產對成（chéng）套裝備的迫切需求，突（tū）破飛行器大型構件和複雜構件批（pī）量、高效、精密（mì）製造的技術瓶頸（jǐng），滿足深空探測飛（fēi）行器對複雜（zá）構件輕量化、結構功能一體化（huà）的重大需求。
在大型飛機（jī）製造裝備方麵，突破大尺寸（cùn）鈦合（hé）金、碳纖（xiān）維複合材料以（yǐ）及異（yì）性材料（liào）疊層的航空結構件（jiàn）高速切削、增（zēng）減材複合以及大部件高精度互換性製造等技術問題，實現航空裝備的高性能、高精度、高效（xiào）率、低成本製造。
在航空發動機製造（zào）裝備方麵，產業化推廣發動機典型部件製造的國產化（huà）裝備，突破航空發動機關鍵零（líng）部件高溫合金、高強度合（hé）金、複合材料的集成設計製造、高效和高（gāo）精製造技（jì）術瓶頸，解決進口（kǒu）依賴問題。
繼續完善船舶及海工大型（xíng）柴油機缸體、曲軸、齒輪和船用燃氣輪機葉片、渦輪軸、葉（yè）盤等先進成套技術裝備。突破大型艦船關鍵（jiàn）部件製（zhì）造技術、大型船用螺旋槳推進器整機加工裝備、深海焊（hàn）接/探測及深海工（gōng）作站製造裝備等，推進艦船增材製造現（xiàn）場維修成套裝備發展，實（shí）現關鍵裝備自主可控。
針對動車組（zǔ）車體、客車車體等大型複雜型麵加工需求，研製智能（néng）磨拋係（xì）統和柔性打（dǎ）磨工具；針對轉向架、變速箱、輪對等關鍵零組件製造需求，開發專用高效加工成套裝（zhuāng）備及（jí）生產（chǎn）線。重點開發新能源汽車變速箱高效加工、近淨成型裝（zhuāng）備及成組（zǔ）工（gōng）藝生（shēng）產線，研製高（gāo）效加工與成型、在線檢測與裝配成套（tào）裝備及生產線。
麵向新一代（dài）慣性儀表製造、多目標紅外（wài）探測及高精度智能導引等（děng）領域，亟須集中優勢力量，快速突（tū）破超（chāo）精密（mì）加工機床技術瓶頸，推動超精密製造領域相關基礎理論、測量技術（shù）、超精密機床製（zhì）造技術、在線測量與智能控製技術的重大發展（zhǎn），探索形成超精密加工及高端機床自主研發的高效創新模式（shì）。
優（yōu）化（huà）國家科技成果采購體係，將各類科技（jì）成果（guǒ）編製目錄、簡介進行宣傳推廣。國資企業技術改造采購應優先（xiān）使用國家科技成果，優先采購國（guó）產（chǎn）高端裝備，或者確定一定比例對成果產品實行稅費補貼，切（qiē）實減輕製造業企（qǐ）業的負擔（dān）和經營成本。
改革調整企業（yè）稅費比例，降低公共服（fú）務價格，探索新的製造（zào）業融資方式，引導金融機構降（jiàng）低製造業（yè）企業的融資（zī）成本。製定優（yōu）惠政策，改變製造業企業留（liú）人難、人才流失的困境。
改革高等院（yuàn）校和職業院校的學科評估指標（biāo）體（tǐ）係，在學科評估、人才選（xuǎn）拔、人才培養（yǎng）的各項指標方麵，倡導注重實效。通過科研實踐（jiàn）培養勇於創（chuàng）新、善（shàn）於創新、獻身（shēn）實業的工程技術人才，加強論文（wén）、專利等研究成果的工（gōng）程化導向。
針對製造（zào）專業人才培養，在打牢基礎、淡化專業（yè）的同時，應加強智能製造傳感器、軟件及大數據等方麵的知識積累與研究實踐。
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